對于一般要求不高的低檔磁性資料，以往采用的前處置工藝為：堿性脫脂—水洗—酸洗（漂白、中和）水洗—外表活化—電鍍。這種工藝過程雖簡單，但它對脫脂劑的要求較高，需要用釹—鐵—硼專用去油脫脂劑，這種去油脫脂劑的配方復(fù)雜，需要的原料種類多，用戶配制過程非常麻煩。而且一旦配比不當(dāng)，就會失效，實用性較差。

   自從工業(yè)生產(chǎn)中的大功率超聲波清洗機問世之后，這種難題便迎刃而解。超聲波清洗得天獨厚的空化效應(yīng)能使殘留在磁性資料微孔中的堿性、酸性物質(zhì)得到較徹底清除。

   采用超聲波清洗后，釹—鐵—硼磁性材料的前處置工藝一般為：

   1堿性脫脂—水漂—水漂—超聲波精漂—稀硝酸處理（中和、漂白）水漂洗—水漂洗—超聲波精漂—活化處置—電鍍

   2堿性脫脂—水漂洗—水漂洗—超聲波精漂—稀硝酸（中和、漂白）處置—水漂洗—水漂洗—超聲波精漂—活化處置—水漂洗—水漂洗—超聲波精漂—電鍍

   3超聲波堿性脫脂—水漂洗—水漂洗—超聲波精漂—稀硝酸（中和、漂白）處置—水漂洗—水漂洗—超聲波精漂—活化處置—水漂洗—水漂洗—超聲波精漂—電鍍

   分析以上三種工藝，其不同點在于：工藝（1特點是活化處置后直接電鍍。而（23兩種工藝卻在活化處置后又進一步使用了超聲波精漂洗。使用第一種工藝的理由是認為經(jīng)過活化處置后的磁性資料工件的外表狀態(tài)最佳、很適合與電鍍層的結(jié)合。容易保證電鍍質(zhì)量。而使用23種工藝的理由是認為活化液呈酸性，工件微孔中的殘留酸性物質(zhì)必需用超聲波清洗進一步去除才干保證電鍍質(zhì)量。

   這些工藝的共同點都是堿性清洗和酸性清洗之后采用超聲波精漂洗，工藝（3使用了多達四道的超聲波清洗。

   推薦有條件的企業(yè)采用工藝（3尤其對高品位的磁性資料采用多道次超聲波清洗較為合適，能很好地保證電鍍產(chǎn)品質(zhì)量。當(dāng)然，這里不排除用戶根據(jù)自己的操作習(xí)慣和產(chǎn)品對象選擇不同的清洗工藝。